"Oft werden Lithium-Akkus aus dem gesundheitlich bedenklichen und relativ teuren Kobaltoxid gebaut. Wir haben uns auf die Weiterentwicklung von Lithium-Eisenphosphat konzentriert, das ungiftig und umweltverträglich ist. Diesen Grundstoff konnten wir im DBU-Projekt hinsichtlich seiner Leitfähigkeit und Feuchtigkeitsempfindlichkeit deutlich verbessern", erklärte der o.m.t.-Geschäftsführer Dr. Detlev Repenning.
Hiermit habe man einen wichtigen Schritt zur wirtschaftlichen Fertigung der Lithium-Energiespeicher vollzogen. Die Anwendungsbereiche für die innovativen Akkus seien sehr unterschiedlich, sie lägen heute schon im Freizeitbereich, wie beim Camping oder Bootssport, im Bereich der Garten- und Parkbeleuchtung bis hin zur Notstromversorgung.
Während im ersten Projekt der Minuspol der Akkus – die so genannte Kathode – im Fokus gestanden habe, liege der Schwerpunkt im Folgeprojekt nun auf der Anode, dem Pluspol: "Wir wollen die Produktionskosten weiter senken und die Leistungsfähigkeit und Lebensdauer insgesamt nochmals erhöhen", erläuterte Repenning. Mit dem Vorhaben wolle die Firma die Voraussetzungen für ein effizientes Massenproduktionsverfahren schaffen.
"Hochwertige, langlebige und kostengünstige Speichertechnologien für elektrische Energie werden dringend benötigt. Auch im Hinblick auf elektrische Fahrzeuge weisen Lithium-Eisenphosphat-Akkus großes ökologisches und ökonomisches Zukunftspotenzial auf", erklärte Dr. Wulf Grimm, Abteilungsleiter Umwelttechnik bei der DBU die hohe Relevanz des Forschungsvorhabens. Das Projekt könne bei entsprechenden Ergebnissen einen bedeutenden Entwicklungsschritt für die gesamte Branche bedeuten.
